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LED脱模剂:脱模剂使用中的注意事项

发布日期:2021/9/28 10:59:20

  LED脱模剂:脱模剂使用中的注意事项
  压铸厂在遇到压铸件废品时,很少分析脱模剂选择的合理性和喷涂工艺的正确性。使用新的脱模剂时,如果不能适应传统的体验和操作习惯,会马上被拒绝。所以经常会出现这样一种莫名其妙的情况:在铸造同类铸件时,一个家庭对使用某种脱模剂感到舒适,而另一个家庭却抱怨不容易使用。究其原因,是由于对脱模剂的特性认识不足,忽视了应特别注意的问题。应注意以下四个方面。
  (1)模具温度与脱模剂种类的对应关系。
  脱模剂的基本成分是矿物油和石蜡,它们的比例不同,所以适用的模具表面温度也不同。以铝合金用脱模剂为例,根据模具温度要求,主要分为三类:低温(200℃以下)、中温(200~250℃)和高温(250℃以上)。从成膜特性来看,可分为有效成分与腔体的附着力、膜的干燥度及其对流延涂布的影响。比如无硅脱模剂广泛应用于对涂层性能要求较高的铸件,但如果模具温度掌握不好,就不会在这方面发挥其特殊作用。虽然模具温度的分级差只在模具温度范围的20%内变化,不足以阻止成膜,但对铸件的脱模性能、表面质量和模具寿命有很大影响。
  (2)加水速率、模具温度与附着力的关系。
  喷涂时,只有少部分水基脱模剂真正附着在型腔表面,大部分是被气膜现象散射。实验表明,在有效固含量(质量分数)不低于0.2%~0.3%的条件下,稀释率越大,喷涂量越多,有效粘接量和粘接面积越大。这可以说明为什么加水的速度太低,但会粘在模具上,产生废品。同时,随着模具温度的升高,粘附量和粘附面积减小。经验表明,喷涂后理想的模具温度应低于250℃,是180~200℃。在低于270℃的模具温度下喷涂后,在1 s内形成薄膜。
  (3)喷涂工艺与薄膜质量的关系。
  为了保证均匀成膜,喷涂工艺很重要。雾化应超细、分散均匀、附着力强。同时,应优化喷射距离。如果距离太小,喷射速度太高,导致脱模剂反弹,造成损失;如果距离太大,雾剂会融合成很大的液滴,下落时的冲击力可能会破坏薄膜的均匀性。由于喷涂时模具温度较高,成膜时模具温度较低,且在此过程中可能发生冷凝,因此不应将喷涂作为降低模具温度的手段,而应尽可能降低喷涂到成膜时的模具温差。经验表明,理想的喷涂距离为100~200毫米,不超过250毫米,必要的点喷涂,如芯、流道,可缩短至70毫米。对于大型模具,使用能自动跟踪喷嘴运行轨迹的装置。
  (4)水质问题。
  用于稀释水基脱模剂的水质容易被忽略。比如意大利LEVENIT和MARBO化工制造企业的产品,不仅有一套完整的生产工艺和质量检测体系,而且对水的纯度、硬度、pH值和温度都有严格的控制。因为,如果不合格的水混入脱模剂中,会部分失去应有的特性。例如,当1 m3水中的细菌数量达到105时,脱模剂可能会变质,导致一些敏感压铸件的废品率增加。在另一个例子中,当含有杂质或不纯成分的水被加入到初的浓溶液中时,压铸件中的气体含量增加,这对于具有气密性或可焊性要求的铸件的生产具有显著影响。一般开盖后,原装进口脱模剂应及时灌满合格水,一周内用完。
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